电焊行业常见问题。

常见工艺包括手工电弧焊（SMAW）、气体保护焊（MIG/MAG）、钨极氩弧焊（TIG）、药芯焊丝焊（FCAW）和埋弧焊（SAW）。具体选择要看母材、板厚、焊缝位置、效率要求和现场条件。

先看母材类型和厚度，再看焊接位置、强度要求和施工效率。一般维修和通用结构可先从 E6013 或 ER70S-6 入手，低氢结构焊接通常会考虑 E7018，批量生产则会更多比较 MIG、FCAW 和自动化方案。

常见文件包括产品技术资料（TDS）、安全数据表（SDS）、材质证明、焊材批次追溯资料、检验报告和包装标识信息。若项目受 WPS 或客户规范约束，还可能需要额外的合规文件。

焊材应保持干燥、通风、分类存放，低氢焊条要特别注意防潮和复烘要求。开封后的焊条、焊丝和包装应按批次管理，尽量采用先进先出，避免受潮、污染和混用。

实芯 MIG/MAG 焊丝开封后容易受潮和氧化，影响送丝稳定性、焊缝成形和气孔风险。应存放在干燥、通风、避尘的环境中，尽量把相对湿度控制在 60% 以下；已开封的焊丝要尽快用完，剩余部分密封保存。药芯焊丝对潮气更敏感，使用前应按厂家要求烘干或回温。

先查送丝路径，不要一开始就调电流。常见原因包括压丝轮压力过紧或过松、导丝管磨损或堵塞、导电嘴孔径不对或已经磨大、焊丝盘刹车太紧、焊枪电缆弯折太急，以及焊丝表面有锈或潮气。处理顺序建议是先把焊枪电缆拉直，检查焊丝能否手推顺畅，再清理或更换导丝管和导电嘴，按焊丝直径重新调整压丝轮压力，最后试焊确认送丝稳定。铝焊丝更容易出鸟巢，必要时可改用推拉焊枪或盘装焊枪。

先不要急着换整把焊枪，通常是飞溅过多、保护不稳或维护不及时。先停机清理喷嘴外壁和内腔的飞溅，检查防飞溅剂是否用得过量，再确认电流、电压、焊丝伸出长度和气体流量是否偏离正常范围。喷嘴如果已经明显变形、导电嘴孔径磨大，或螺纹和绝缘件受热受损，就直接更换。平时应按焊接节奏定期清理，并保持喷嘴、导电嘴和焊丝规格匹配，这样既能减少堵塞，也能让电弧更稳定。

焊前清理的重点是把油、锈、氧化层、油漆和镀锌层等影响熔合的杂质先去掉。一般先用钢丝刷或砂轮清掉松动污物，再用打磨片把焊缝两侧的氧化层和涂层处理干净；如果是油污明显的工件，先用清洗剂或脱脂剂擦拭，再进行打磨。清理范围通常至少覆盖坡口和焊缝两侧一定宽度，厚板、根焊和不锈钢、铝材这类对表面更敏感的材料要更严格。表面处理完成后，尽量避免徒手反复触碰，防止再次带入油污。

先别急着加电流，通常先查气体流量、漏气和现场风。焊缝发黑多半是保护不住，常见原因有气瓶压力不足、流量表设得太低或太高、气管漏气、喷嘴被飞溅堵住、焊枪角度太大、导电嘴伸出太长，或者现场风太大把气体吹散。处理顺序建议是先确认气瓶有气且流量表工作正常，再检查气管接头和焊枪是否漏气，清理喷嘴内的飞溅，把流量调到厂家推荐范围的中间值，通常大约 12-20 L/min，但还是要看气体类型和喷嘴大小，同时把焊枪角度和伸出长度调回正常范围。如果是在门口、风扇旁边或半开放现场，尽量加挡风措施。若是焊不锈钢或薄板，表面油污和参数不合适也会让焊缝发黑，所以焊前清洁也不能省。

焊道太凸通常说明焊材堆得太多，或者熔池没有来得及铺开。先检查焊速是否过慢、送丝速度或电流是否过高、焊枪角度是否太直、摆动幅度是否过大，以及坡口是否太窄。若是多层焊，前一层焊道过高也会让后续焊道越堆越厚。处理时先适当提高焊速或降低电流/送丝速度，再把焊枪角度和弧长调回正常范围，并确认边缘有足够熔合但不过度堆高。厚板或需要外观平整的焊缝，通常要靠正确坡口和分层顺序来控制余高，而不是最后再硬磨平。

建议一次性提供焊接工艺、产品标准、型号或牌号、直径、数量、交货地点、包装要求和证书要求。信息越完整，报价越快，也越容易匹配到合适库存。

焊接电流要根据焊材直径、母材厚度和焊接位置来决定。一般经验法则是：每毫米板厚约需 30-40A 电流，焊条直径乘以 30-40 作为起始电流范围。实际调整时以小试焊道为准，观察熔深和成形。

焊接电压主要影响电弧长度、焊道宽度和飞溅表现，通常要和电流或送丝速度一起调。电压过低时，电弧会发硬、焊缝偏高，甚至容易粘丝；电压过高时，电弧会发飘、焊道变宽，保护也更容易被破坏。MIG/MAG 一般先按厂家推荐范围起步，再根据焊道是否平整、熔池是否稳定和飞溅多少微调。薄板通常用较低电压、较短电弧，厚板或需要更宽熔池时可适当上调，但最好每次只改小幅度并配合试焊确认。

试焊能先确认电流、电压、送丝速度、焊枪角度和保护气体是否真的匹配当前工件，避免一上来就把正式件焊坏。即使是同一种焊材，不同批次、不同板厚、不同装配间隙和现场风况都会影响成形和熔深，所以先做一小段试焊最稳妥。试焊时重点看起弧是否稳定、焊道是否均匀、熔合边缘是否吃透，以及飞溅和变形是否在可接受范围内；确认没问题后，再把参数固定下来进入正式生产。

手工电弧焊（SMAW）设备简单、适合现场维修和户外作业；MIG 焊接速度快、效率高，适合碳钢批量生产；TIG 焊接质量最好，适合不锈钢、铝材和薄板。选择时要考虑材料类型、厚度、焊接位置、效率要求和预算。

E6013 是钛钙型焊条，起弧容易、飞溅少、脱渣快，适合普通钢结构和维修；E7018 是低氢钾型焊条，强度和韧性更高，抗裂性好，适合结构钢、厚板和受 WPS 控制的项目。两者不能互相替代。

低氢焊条（如 E7018）含氢量极低，能有效防止氢致裂纹。但这类焊条极易吸潮，必须存放在干燥环境中（湿度<50%），开封后最好放入烘干炉（80-120°C）。受潮后必须重新烘干才能使用。

厚板焊接要重点控制坡口、预热、层间温度和焊接顺序。先按材料厚度和接头形式准备足够的坡口角度与根部间隙，必要时使用背衬或反面清根；再按 WPS 或工艺要求预热，降低冷却速度和裂纹风险。多层多道焊时，每一层都要清渣并控制层间温度，避免热输入过大造成变形或组织过硬。对于结构钢和低氢要求较高的项目，优先选用低氢焊材，并在正式生产前先做试焊确认成形、熔深和变形都在可接受范围内。

不锈钢焊接要根据材质选择：304/304L 用 ER308L/ E308L，316/316L 用 ER316L/E316L，321 用 ER321。TIG 焊适合薄板和外观要求高的场合，MIG 焊适合批量生产，手工焊适合现场维修。

铝材焊接常用 ER4043（通用型）和 ER5356（高强度）焊丝。铝材导热快、氧化层难去除，需要较大电流和 AC TIG 或 MIG 焊接。焊前要彻底清洁氧化层，焊后及时清理残留焊剂。

药芯焊丝（FCAW）内部含焊剂，无需外加保护气体（自保护型），抗风能力强，熔敷效率高，适合户外和重型焊接；实芯焊丝（GMAW）需要外加保护气体，焊缝质量更好，适合室内精密焊接。

AWS 焊条编号很有规律：E 表示焊条，70 表示最小抗拉强度 70ksi（约 483MPa），1 表示全位置焊接，8 表示低氢型药皮、直流反接。了解编号可以快速判断焊条性能和适用范围。

极性要按焊材和工艺来定。一般来说，直流反接（DCEP，焊条接正极）更常用于手工电弧焊和大多数实芯 MIG 焊丝，因为电弧更稳定、熔深通常更好；直流正接（DCEN，焊条接负极）则在部分特殊焊材、薄板控制或厂家明确要求时使用。最稳妥的做法是先看焊材包装、TDS 或 WPS，再按推荐极性试焊，不要默认所有焊条和焊丝都能通用。

常见文件包括：产品技术资料（TDS）、安全数据表（SDS）、材质证明、焊材批次追溯资料、检验报告和包装标识。若项目受 WPS 约束，还需要焊接工艺评定记录（PQR）和焊工资格证书。

气孔主要原因：母材表面有油污或锈蚀、保护气体流量不当、焊材受潮、风速过大。预防方法：彻底清洁焊缝区域、检查气体流量（MIG 通常 15-25L/min）、烘干焊材、设置挡风板。

焊缝颜色变化通常说明热输入、保护气体或表面清洁有问题。碳钢轻微发黄可能只是表面氧化，但不锈钢如果明显发蓝、发黑，往往意味着保护不足、热输入过高或焊后清理不及时。先检查气体覆盖、焊枪角度、干伸长和焊接速度，再确认焊前是否有油污、氧化层或水分；若是薄板或不锈钢，尽量降低不必要的热输入并保持短弧。焊后如有氧化膜或残留飞溅，应及时清理，避免影响外观和耐蚀性。

未焊透或未熔透通常说明热输入不够，或者坡口和装配准备不到位。先检查电流、电压、送丝速度和焊接速度是否偏低或过快，再确认坡口角度、钝边和装配间隙是否符合要求。厚板、根焊和多层焊时，还要看焊枪角度、弧长和清理是否正确。处理时先把接头清理干净，必要时重新开坡口或扩大间隙，再做短试焊确认熔合和熔深。如果是结构件或压力件，这类缺陷不要直接覆盖，必须按工艺要求返修。

焊接变形通常是局部受热后又不均匀冷却引起的，板越薄、焊缝越长、拘束越大，变形越明显。控制方法包括：先用合适的装配间隙和夹具固定工件，尽量采用对称焊、跳焊、分段焊和反变形预留；再从工艺上降低不必要的热输入，比如用更快的焊速、更短的电弧和合适的焊道顺序。对于长焊缝或薄板件，必要时先点固再分段完成，并在焊后及时校正。

镀锌层在高温下会气化，容易产生锌烟、气孔和飞溅，所以焊前最好先清理焊缝两侧的镀锌层，并保持现场通风。焊接时尽量用短弧、合适的电流和较快的焊速，减少热输入；焊后要检查是否有气孔和裂纹。若必须在镀锌层上直接焊接，要确认防护装备、排烟和工艺参数都已到位。

减少飞溅的方法：调整合适的电流电压参数、使用防飞溅剂、选择低飞溅焊材（如 E7018）、检查保护气体比例（CO2 比例过高会增加飞溅）、保持合适的电弧长度。

咬边通常和电流过大、焊速过快、焊枪角度不对或摆动不均有关。先把焊枪角度控制在合理范围，避免电弧长期打在母材边缘；再适当降低电流或稍微放慢焊速，让熔池把边缘填平。厚板或多层焊时，要保证每层焊道都有足够的覆盖和搭接。若焊件表面有油污、锈蚀或坡口太窄，也容易加重咬边，所以焊前清理和坡口准备同样重要。

日常维护包括：检查送丝系统是否正常、清理导电嘴和喷嘴、检查电缆连接、测试送丝电机、检查气体流量。建议每周检查易损件，每月进行全面保养。

常见问题：电极和喷嘴过快磨损（检查气量和气体纯度）、切割质量下降（清理导电嘴和检查气体流量）、无法起弧（检查电路和气路连接）。定期维护和更换易损件是关键。

基本防护包括：焊接面罩（自动变光或固定遮光号）、焊接手套、防护服（阻燃面料）、安全鞋、护目镜。涉及有毒金属或密闭空间时，还需佩戴呼吸防护装备和气体检测仪。

密闭空间焊接风险极高，需要：强制通风保证氧气含量在 19.5%-23.5% 之间，专人监护，配备应急救援设备，检测有害气体浓度，使用安全电压照明。未经培训和许可不得进入密闭空间作业。

这是管道焊接位置代码：1G 平焊（最容易）、2G 横焊、3G 立焊、4G 仰焊（最难）。数字越大难度越高，对焊工技术要求越高。选择焊材时要考虑其是否适合目标焊接位置。

熔敷系数是指单位时间内、单位电流下沉积到焊缝上的焊材重量（g/A·h）。熔敷系数越高，焊材利用率越高，成本越低。FCAW 熔敷系数最高，SMAW 最低。选择焊接方法时要考虑熔敷效率。

异种金属焊接要选择过渡焊材，如 309L 用于碳钢与不锈钢焊接。要注意两种材料的热膨胀系数差异、熔点差异和冶金相容性。预热温度和焊接参数要综合考虑两种材料的特性。

MIG焊接常用保护气体有纯CO2、Ar+CO2混合气（如80%Ar+20%CO2）和三元混合气（Ar+CO2+O2）。纯CO2成本低、熔深大，但飞溅较多；Ar+CO2混合气飞溅少、焊缝成形美观，适合碳钢薄板和中等厚度焊接；三元混合气焊接效果最好，适合不锈钢MIG焊接。碳钢批量生产通常推荐80%Ar+20%CO2，预算有限且对飞溅不敏感时可用纯CO2。

气体流量不是越大越好，通常要按喷嘴尺寸、焊接电流和现场风况来调。常见起点是每分钟 15-20L，室内静风环境可先从这个范围试焊；如果焊缝出现气孔、保护变差或喷嘴较大，可以小幅上调。流量过高也会卷入空气，反而让电弧发飘、焊缝发虚，所以应先检查漏气、喷嘴堵塞和枪嘴距离，再微调流量。室外作业或有穿堂风时，优先做挡风和缩短干伸长，而不是一味加大气量。

通常按板厚、焊缝尺寸和产能来选：0.8 mm 适合薄板、修补和较低电流场景，起弧更柔和、热输入更容易控制；1.0 mm 是最常见的通用规格，适合大多数碳钢和中等厚度工件；1.2 mm 更适合较厚材料、较高电流和批量生产，熔敷速度更快，但对参数和送丝稳定性要求也更高。若不确定，先用 1.0 mm 作为起点，再根据焊缝熔深、飞溅和焊接速度微调。

一般不建议直接使用。普通焊条受潮后会增加起弧难度和气孔风险，低氢焊条尤其不能直接上机。应先按厂家要求进行烘干和保温，确认药皮没有明显开裂、脱落或发白，再决定是否使用；如果已经严重受潮、受污染或存放时间过长，最好直接更换。焊前也要注意密封保存，避免反复吸潮。

导电嘴孔径要和焊丝线径一致或按厂家建议略大一点，不能过紧也不能过松。孔径过小会增加送丝阻力，导致卡丝、鸟巢或回烧；孔径过大则会让电流传递不稳，电弧发飘、起弧差。更换焊丝直径时，最好连同导电嘴、送丝轮槽型和内衬一起检查，确保整条送丝链路都匹配。

焊渣难清理通常和焊条型号、焊接参数、焊道形状或母材表面状态有关。先确认焊条本身是否适合当前工艺，焊接电流是否过低或过高，再检查焊道是否过宽、过凹或搭边不足。清渣时应先让焊缝自然冷却到合适温度，再用敲渣锤、钢丝刷或打磨工具分层清理；如果焊渣总是成片附着，说明参数或工艺可能需要调整，而不是单纯加大敲击力度。

薄板焊接最怕热输入过大，通常要从工艺和手法两头控制：优先用较小直径焊丝或焊条、降低电流电压、缩短电弧长度，并把焊速提起来；能点焊就不要长焊缝，尽量分段焊、跳焊、对称焊，配合夹具和铜背板把热量压住。0.8mm 细焊丝、脉冲 MIG 或 TIG 会更容易把薄板焊漂亮；如果是现场维修，先做几厘米试焊，再看是否需要继续降电流或换更薄的耗材。

根部烧穿或熔池塌陷，通常说明热输入偏高、装配间隙过大，或者焊速太慢。先检查板厚、根部间隙、钝边和背衬是否合适，再把电流、电压和送丝速度调低一点，必要时提高焊速、缩短电弧长度，并改用更小直径的焊丝或焊条。薄板、开根焊和单面焊时，铜背板、垫板或点固都能帮助托住熔池；如果已经烧穿，不要只在表面硬补，先把烧穿区域清理干净，再按正确参数重新试焊。

先别急着调电流，送丝问题通常出在送丝链路。先检查三件事：1）送丝轮压力是否过大或过小；2）导丝管/内衬是否磨损、过长、折弯或被铁屑堵住；3）导电嘴孔径是否和焊丝匹配、是否已经磨大。然后再看焊丝本身是否生锈、受潮、卷盘刹车过紧，焊枪电缆是否弯折太多。处理顺序建议是先理直焊枪和线缆，清理或更换内衬与导电嘴，再按线径重新调送丝轮压力，最后做短试焊确认。若是铝焊丝，优先考虑推拉枪或 spool gun，因为铝丝更容易打折和鸟巢。

回烧通常是送丝阻力和焊枪伸出长度一起出问题。先看焊枪离工件是不是太近，尤其是铝焊时，干伸长太短会让焊丝回烧到导电嘴。再看送丝轮压力，太紧会把焊丝压扁，卡在内衬里。出现回烧时先立刻松开扳机，拆下导电嘴，把焊丝退出来，清理或更换导电嘴；被压伤、发黑或熔着的那段焊丝要剪掉，不能继续用。平时把焊枪拉直，尽量别在转角处硬拽电缆，并按线径选择匹配的导电嘴。铝焊丝更建议用较长的推荐干伸长，必要时配推拉枪或 spool gun。

MIG 电弧不稳定，通常不是单一参数的问题，而是气体、送丝和连接一起出了偏差。先查保护气体覆盖和流量，焊区有穿堂风、气流太小或太大，都会让电弧发飘、焊缝发虚。再查导电嘴、内衬、送丝轮和接地线，磨损、型号不对或接头松动都会让电流传递不稳。最后再微调电压和送丝速度：如果焊丝顶进工件、起弧发硬，通常要加一点电压；如果电弧发飘、烧回导电嘴，通常要把电压往下调一点。做法是先把机械和气体稳定住，再短试焊微调。

未熔合通常不是单一参数造成的，而是热输入、焊枪角度、坡口准备和清理一起出了问题。先看电流和送丝速度是否偏低，或者焊接速度是否太快，导致母材边缘没有被充分加热；再看焊枪角度、弧长和摆动幅度是否过大。接头表面如果有油污、氧化层、锈蚀或焊渣，也会让熔合变差。处理时先清理接头和坡口，确认坡口角度、钝边和间隙合适，再用短试焊把热输入调到能把两侧边缘真正熔开的范围。厚板、多层焊和根焊尤其要注意根部是否已经真正熔透。

氢致裂纹是焊后几小时到几天内可能出现的延迟裂纹，常见于厚板、高强钢和拘束较大的接头。它通常同时需要三件事：氢、硬化组织和较大的残余应力。预防时重点是：焊前清洁母材并保持焊材干燥，按材料厚度做适当预热，控制层间温度和焊接线能量，优先选低氢焊材，必要时做焊后消氢处理或后热。对高强钢和厚板项目，还要把坡口、装配间隙和焊接顺序一起考虑。

预热和层间温度要根据材料类型、厚度、拘束度和焊材来定，尤其是厚板、高强钢和低氢焊接更要重视。预热的目的，是降低冷却速度、减少硬化组织和氢致裂纹风险；层间温度则要避免过低导致根部熔合不足，也要避免过高让材料性能下降。实际操作时，先按 WPS 或客户规范确认最低预热温度，再用测温笔、红外测温仪或接触式测温片在焊前和每一层之间确认温度。若工件太冷，先均匀加热后再焊；若温度超过上限，要等降温后再继续。对没有固定工艺要求的项目，建议先做小试焊并记录温度范围，再稳定复制到批量生产。

常见信号包括焊道过宽、熔池过大、边缘塌陷、变形加重、颜色发暗，以及薄板更容易烧穿。若是碳钢，还可能看到飞溅增加和焊缝表面粗糙；若是不锈钢，过热会更容易让颜色发蓝、发黑。处理时先回看电流、电压、焊速、弧长和摆动幅度，通常要先降低不必要的热输入，再通过试焊确认成形是否恢复正常。

先别急着换焊条，通常先查电流、焊条状态和接地。电流太低、焊条受潮、工件表面有油锈，都会让起弧发闷、容易粘条。处理顺序建议是先清理工件和地线夹，确认焊条型号、烘干状态和极性都对，再把电流调到厂家推荐范围的中间值，起弧时尽量用短弧轻点，不要长时间在工件上拖弧。若是 E7018 这类低氢焊条，保存和复烘不到位更容易粘条，应该先把焊条按要求烘干后再用。

先别只怀疑机器功率，接头发热和打火通常是接触电阻太大。先检查焊枪接头、接地夹、工件接触面和电缆端子是否松动、氧化、烧蚀或夹得不牢，再看电缆截面积是否太小、长度是否过长，或者实际电流已经超过配套件额定值。处理时先断电后重新紧固并清理接触面，必要时更换烧黑、变形或弹力不足的接地夹和接头；同时把地线夹夹在干净、裸露、靠近焊点的位置。若打火反复出现，通常说明接地路径或连接件已经不可靠，不能继续硬焊。

夹渣通常不是单一原因，而是焊条型号、焊接角度、层间清理和参数一起造成的。常见诱因包括电流太低、焊速太快、焊道太宽太凹、坡口太窄、焊前清理不彻底，或者多层焊时上一层的焊渣没有完全清干净。预防时先确认焊条和工艺匹配，再把电流调到合适范围，让熔池有足够时间把边缘填满；厚板或多层焊时要保证每层焊道有足够的搭接和覆盖。每道焊后要把焊渣彻底清掉，再焊下一层。如果已经出现夹渣，通常要把缺陷区域打磨或清除后返修，单靠补焊很难完全解决。

焊后及时清理焊渣和飞溅，主要是为了避免把缺陷和锈蚀风险留到下一道工序。焊渣如果没清干净，后续补焊或盖面时容易把夹渣带进去；飞溅残留在焊缝附近，也会影响外观、涂装附着力和装配精度。对多层焊来说，每层焊完都应先清渣、检查，再继续下一层；对需要喷漆、镀锌或耐蚀要求高的工件，焊后清理更不能省。若是结构件、压力件或要求外观一致的项目，通常还要在清理后复查是否有咬边、气孔、未熔合或裂纹。

降低耗材成本要从选型、工艺和管理一起做。先按材料和工况选对焊接方法，别用过高规格的焊材去做普通维修；再优化参数，减少飞溅、返工和过度堆焊。采购时尽量按项目批量下单，统一规格和包装，减少混用与库存损耗；仓储上要做好防潮、防锈和先进先出，避免受潮报废。对长期项目来说，把焊材利用率、返修率和单位熔敷成本一起算，通常比只看单价更准确。

电弧总被拉向一边，多半是直流焊接时的磁偏吹，也可能和接地夹位置、焊接电缆走向、工件形状或坡口末端有关。先把接地夹移到更靠近焊缝、且尽量与焊接方向相反的一侧，检查回路线是否绕成大圈或与工件缠在一起；再缩短电弧、适当降低电流，并从容易偏吹的一端改为反方向焊。长直焊缝可分段或退焊，必要时调整焊枪角度、加引弧板或按工艺改用交流。不要只靠大幅加电流硬压电弧，先用小试焊确认偏吹是否消失。

可先用“气瓶可用气体体积 ÷ 实际流量”估算连续出气时间。气瓶可用体积通常约等于水容积乘以充装压力，例如 40 L 气瓶充至 150 bar，理论上约有 6000 L 气体；若流量设为 15 L/min，理论连续出气约 400 分钟。实际使用还要扣除瓶内余压、接头泄漏、起停时的预送气和滞后送气，因此可用时间会更短。生产排期还应按真正的起弧占空比换算，不要按整班时间直接计算；若气体消耗明显快于估算值，应先检查流量计、气管、接头和电磁阀是否漏气。

钨极污染通常是因为钨极碰到熔池或焊丝、起弧方式不当，或者保护气不足。发现尖端沾上金属、变色或电弧开始发散时，应立即停焊，不要继续把污染带进焊缝；先把受污染部分折断或磨掉，再沿钨极轴向重新磨出均匀尖端。随后检查钨极伸出长度、焊枪角度和手部支撑，保持短而稳定的弧长，并尽量用高频起弧或提弧，避免划擦起弧。还要确认氩气流量、喷嘴和后送气时间合适。若焊缝已经出现夹钨，应清除缺陷后再返修；频繁污染时，可换用更大直径钨极、气筛喷嘴，或降低电流并先做短试焊。

遮光号要按焊接工艺、电流和个人视力选择，不能只凭焊缝看得清不清来判断。一般先按面罩说明书、WPS 或适用的安全标准选择推荐范围，再从较深的遮光档开始逐级调浅，直到能看清熔池且眼睛仍然舒适。若起弧后刺眼、眼疲劳或出现残影，应立即停焊并调深遮光，同时检查自动变光面罩的灵敏度、延迟时间、传感器是否被遮挡，以及电池和滤光片是否正常；若一直太暗，则先清洁保护片、改善工作照明并确认遮光档没有设得过高。即使使用自动变光面罩，也要配戴合适的安全眼镜，滤光片开裂、失灵或反应异常时不要继续使用。

焊瘤或冷搭是熔化金属流到母材表面，却没有和边缘充分熔合。常见原因是电流或电压偏低、焊速太慢、送丝量过大、焊枪角度不对，或一次摆动太宽，导致熔池堆积并向前溢出。处理时先适当提高热输入或减少送丝量，再加快焊速、缩小摆动幅度，并让电弧始终对准熔池前缘和两侧边缘；立焊、横焊时尤其要控制熔池大小。若已形成焊瘤，不要只把表面磨平，应把未熔合区域彻底清除后按合适参数返修，并用短试焊确认边缘已经熔合。

不锈钢焊缝生锈通常不是材料突然失效，而是铁污染、焊材选错、保护不足或焊后氧化层没有清理造成的。先确认母材牌号与焊丝或焊条匹配，例如 304/304L 常用 308L、316/316L 常用 316L；焊前用不锈钢专用工具清除油污和氧化物，避免与碳钢共用钢丝刷、砂轮和工作台。焊接时控制热输入和保护气体覆盖，减少明显的蓝黑色热影响区。焊后按项目要求使用专用方法清除飞溅、热色和游离铁，并进行酸洗、钝化或适当的机械清理后彻底冲洗、干燥。若已经出现锈点，应先判断是表面铁污染还是焊材和母材选择错误；前者可清理并重新钝化，若腐蚀已深入或选材不当，则需清除受影响区域并按合适工艺返修。

收弧处出现凹坑或裂纹，通常是停弧太突然，熔池在没有补足金属时快速凝固并收缩造成的；电流过大、焊速过快、焊材或母材本身容易热裂，也会增加风险。收弧时不要直接把电弧拉走，应在末端稍作停留并继续填丝或补焊材，再逐步降低电流，让熔池由大变小并把弧坑填平。TIG 焊可使用电流衰减和弧坑填充功能，MIG/MAG 可用回焊或短暂停留填满末端，重要直缝还可按工艺使用引出板。若已经发现裂纹，不要直接覆盖，应把裂纹及其两端适当范围彻底磨除或清除，确认没有残留后再按合适参数返修。返修前还要检查焊材匹配、接头约束和清洁情况，并用短试焊确认收弧处饱满、没有裂纹。

焊缝外的误引弧或电弧擦伤会让母材表面局部熔化并快速冷却，可能形成硬化点、微裂纹或应力集中，重要结构件上不能只当作外观问题。发现后先停止在该处反复起弧，按 WPS、图纸或检验要求标记并检查受影响区域；通常要把缺陷和变色硬化层轻磨去除，修顺过渡，再用目视、渗透或磁粉等规定方法确认没有裂纹，不能直接用焊缝覆盖掩盖。若损伤较深、母材是高强钢或构件有承载要求，应由焊接工程师或检验人员确定是否补焊、扩大清除或报废。预防时把地线夹牢固接在干净裸露处，使用引弧板或在坡口、待焊区域内起弧，并保持焊把绝缘、焊条端部和电缆完好；搬动焊把前先断开输出，避免焊条或导电部件误碰工件。

不锈钢 TIG 单面焊时，正面有焊枪氩气保护，但背面根部如果接触空气，高温金属仍会严重氧化，出现黑色粗糙的“糖化”表面，耐腐蚀性和根部质量都会下降。预防重点是按 WPS 对管道或接头背面充氩：先封住两端并设置进气口和排气口，用低流量氩气充分置换空气，再用氧含量仪确认达到项目规定值后起弧；焊接过程中保持稳定的微正压和连续排气，避免流量过大产生紊流或把封堵吹开。根部完全冷却到工艺允许温度前不要过早停止背保护。若背面已经发黑、结晶或粗糙，不能只看正面判定合格，应按检验要求清除氧化层并检查根部；严重氧化、未熔合或根部成形不合格时，应彻底清除后按合格的背保护工艺返修。

焊接烟尘不能只靠普通口罩或把脸避开来处理。先识别母材、镀层、油漆和焊材，因为不锈钢、镀锌件、涂层钢材及某些合金可能产生危害更高的烟尘和气体；能在焊前安全去除镀层、油污和涂层时，应按工艺先清理。作业时优先使用靠近电弧的局部排烟，把吸风口放在不干扰保护气体、又能在烟尘进入呼吸区前捕集的位置，并配合足够的新风，不能用氧气通风。呼吸防护要根据 SDS、风险评估和当地要求选择合适的颗粒物滤盒或送风式焊接面罩，并经过适合性测试；普通医用口罩不能替代合格的呼吸器。密闭或通风差的空间还要先检测氧气和有害气体，安排监护及许可程序，不能仅靠佩戴呼吸器进入。若出现头晕、恶心、金属味、呼吸不适或排烟失效，应立即停焊并离开污染区域，由安全人员重新评估后再复工。

角焊缝焊脚尺寸应以图纸、WPS 或验收标准为准，不能只凭外观看起来越大越好。焊脚不足常见于电流或送丝量偏低、焊速过快、焊枪角度偏向一侧，或装配间隙和定位不稳定；焊脚过大则多与送丝量过高、焊速太慢、摆动过宽或重复堆焊有关。先用焊脚规在规定位置测量两侧焊脚和有效喉厚，再检查参数、行走速度、焊枪工作角及接头贴合情况，并通过短试焊把尺寸调到要求范围。长焊缝应分段抽检，避免尺寸沿程漂移。若已不合格，不要只凭表面补一层或随意磨小；尺寸不足要按合格返修工艺补焊并保证熔合，尺寸过大则需确认能否接受，必要时按程序清除后重焊，重要承载件应由焊接工程师或检验人员确认。

负载持续率也叫占空比，表示焊机在规定环境温度和输出电流下，一个标准周期内允许持续焊接的时间比例；应以铭牌或说明书标注的电流、环境温度和周期为准，不能只看百分比。例如按 10 分钟周期计算，额定电流下 60% 代表可焊约 6 分钟，随后需空载冷却约 4 分钟；降低输出电流通常能提高可用持续率。焊机频繁进入过热保护时，先停止起弧并让风机继续运转冷却，不要反复断电重启或旁路温控。再检查实际电流和连续焊接时间是否超过额定值，进出风口、滤网和内部风道是否积尘或被遮挡，风机是否正常，以及环境温度、延长线压降和接线端子松动是否造成额外发热。清洁或检修前必须断电并等待电容放电；若在额定范围内仍反复报警、风机不转或有焦味，应停用并交由合格维修人员检查。

定位焊既要在正式焊接前固定间隙和位置，也要承受装配及收缩产生的临时应力。定位点开裂或工件错位，常见原因是接头有油锈和水分、定位点太短或太薄、间距过大、装配间隙不均、强行拉拢工件，以及焊接顺序让收缩集中在一侧。先按图纸或 WPS 校正坡口、根部间隙和错边量，使用夹具保持位置，再在清洁的母材上采用与正式焊缝相容的焊材和合适参数进行定位；定位点的长度、厚度和间距应按工件厚度及拘束程度确定，并采用对称、分散的顺序。正式焊接前要逐个检查定位点，发现裂纹、气孔、未熔合或弧坑时应彻底清除后重做，不能直接覆盖。需要保留并熔入正式焊缝的定位点，应把两端修磨成缓坡；厚板、高强钢或低温工件还要按工艺执行预热和低氢管理。若装配已经偏移，应先停止焊接、释放不当拘束并重新校正，不要靠加大焊缝硬拉回尺寸。